Maßgeschneiderte Hardware Entwicklung Dienstleistungen

Mit über 18 Jahren Erfahrung im Ingenieurwesen und mehr als 85 erfolgreich umgesetzten Hardware-Projekten entwickeln wir Geräte in OEM-Qualität für anspruchsvolle Umgebungen. Unternehmen wie Bosch, Toyota und RAKwireless verlassen sich auf unser Team, um komplexe technische Herausforderungen zu lösen und Systeme zu liefern, die im Serieneinsatz bestehen.

Wir arbeiten eng mit Technologieführern wie ARM und Raspberry Pi zusammen. Diese Partnerschaften verschaffen uns frühen Zugriff auf Plattformen, Referenzdesigns und technische Unterstützung, um Risiken zu minimieren und die Entwicklung zu beschleunigen.

Unsere Hardware-Design-Dienstleistungen bereiten Ihr Gerät auf reale Produktionsbedingungen und eine konsistente Fertigung vor. Wir wenden den DFM-Prozess (Design for Manufacturing) an, um die Ausbeuteraten zu erhöhen, Montagefehler zu minimieren und Produktionsrisiken vom ersten Prototypen an zu reduzieren.

Yalantis arbeitet nach dem Prinzip ISO 9001, ISO 13485, und ISO 27001 Standards. Wir entwerfen Architekturen, die regulatorische und Sicherheitsanforderungen von Anfang an erfüllen, sodass die Zertifizierung nicht zu einer Neugestaltungsphase wird.

Wir verbinden Hardware mit Firmware, Cloud und Anwendungen zu einem Gesamtsystem. Ihr Gerät fügt sich nahtlos in das übergeordnete Produkt ein, ohne Lücken zwischen Komponenten oder Teams.

Wir kontrollieren die Kosten bereits in der Entwurfsphase. Um Ihre Margen zu maximieren, wählt unser Team Komponenten aus, optimiert die Stückliste (BOM) und entwirft die Systemarchitektur im Hinblick auf Stückkosten und Skalierbarkeit.

Erhalten Sie Echtzeit-Einblicke in die Anlagenleistung und die Betriebsbedingungen, ohne jemanden vor Ort schicken zu müssen. Ihre Bediener sehen live, was im Feld passiert, und können reagieren, bevor kleine Probleme teuer werden.

Verbinden Sie Sensoren, Controller und Edge-Geräte zu einer einheitlichen Architektur. Anstatt fragmentierte Gerätenetzwerke zu verwalten, steuert Ihr Team alles über eine einzige Hardwareplattform, die mit Ihrem Wachstum skaliert.

Bleiben Sie mit kontinuierlichen Daten zu Standort, Nutzung und technischem Zustand mit Ihren Fahrzeugen verbunden. Geben Sie Ihren Disponenten und Flottenmanagern die Informationen, die sie benötigen, um unterwegs schnellere und fundiertere Entscheidungen zu treffen.

Automatisieren Sie Beleuchtung, HLK, Zutritt und Energiemanagement in all Ihren Liegenschaften von einem zentralen Ort aus. Legen Sie Zeitpläne fest oder lassen Sie das System automatisch auf Live-Eingaben reagieren. So oder so verbringt Ihr Team weniger Zeit mit manueller Steuerung.

Behalten Sie jederzeit den Überblick darüber, wo sich Ihre Assets befinden und wie sie in Lagern und Lieferketten genutzt werden. Reduzieren Sie Verluste durch fehlende oder unzureichend genutzte Ausrüstung und bieten Sie Ihren Betriebsteams eine zuverlässige Grundlage für die Ressourcenplanung.

Verarbeiten Sie Daten direkt auf dem Gerät, wenn die Konnektivität eingeschränkt ist oder Latenzen nicht toleriert werden können. Ihre kritischen Abläufe laufen weiter, ohne von einem ständigen Cloud-Zugriff abhängig zu sein.

Überwachen Sie den Zustand von Anlagen kontinuierlich und erkennen Sie frühe Anzeichen von Verschleiß, bevor es zu Ausfällen kommt. Stellen Sie Ihr Instandhaltungsteam von reaktiven Reparaturen auf geplante Eingriffe um und sorgen Sie dafür, dass Ihr Betrieb termingerecht läuft.

Die Konformität wird am Ende geprüft. Mängel erzwingen Neugestaltungen, die den Start um Monate verzögern.

Compliance-Anforderungen werden bereits ab dem ersten Sprint in die Architektur integriert. Audits dienen der Bestätigung und nicht der Überraschung.

Firmware- und Platinendesign erfolgen in isolierten Bereichen. Integrationsprobleme tauchen spät auf und kosten Wochen.

Ein Team besitzt beide Schichten. Hardware und Firmware entwickeln sich gemeinsam, sodass die Integration kontinuierlich und keine Phase ist.

Prototypen funktionieren auf dem Prüfstand, versagen aber am Fließband. Bei der Skalierung treten Ausbeuteprobleme und Überraschungen bei den Stücklisten auf.

DFM- und BOM-Optimierung beginnen im Schaltplanstadium. Der Produktionsanlauf ist eine Formalität, keine Krise.

Einzelbezugsquellen und Überraschungen bei abgekündigten Bauteilen (EOL) bringen die Produktion mitten im laufenden Betrieb zum Stillstand.

Jeder Stücklisteneintrag hat eine genehmigte Alternative. Unterbrechungen der Lieferkette sind ein Planungsszenario, kein Notfall.

Prototypen funktionieren oft im Labor, versagen aber am Fließband. Wir wenden strikte Design-for-Manufacturing-Prinzipien (DFM) an, um Montagefehler zu eliminieren und hohe Ausbeuteraten während der Massenproduktion sicherzustellen.

Chipknappheit und abgekündigte Bauteile (End-of-Life, EOL) unterbrechen die Produktion. Wir analysieren Ihre Stückliste (BOM), um verfügbare Komponenten mit langem Lebenszyklus auszuwählen, und entwerfen flexible Schaltungen, die Alternativen unterstützen.

Das Nichtbestehen von Konformitätstests erzwingt teure Neugestaltungen. Wir führen thermische Modellierung und Vorabkonformitätstests früh in der Entwurfsphase durch, um sicherzustellen, dass Sie die Zertifizierung beim ersten Versuch bestehen.

Ineffiziente PCB-Layouts treiben die Kosten bei der Serienproduktion in die Höhe. Wir optimieren die Platinendichte, den Lagenaufbau und die Bauteilauswahl, um die Stücklistenkosten (BOM-Kosten) zu minimieren, ohne die Geräteleistung zu beeinträchtigen.