Entwicklung von Industrial-IoT-Geräten und KI-Wartungsplattform für Kompressorenhersteller

Der Kunde benötigte Temperatursensoren, die auch Vibrationen und magnetische Felder erfassen konnten und extremen Bedingungen standhalten konnten. -40°C bis +250°C, Und bleiben in Fabriken sicher, in denen selbst ein einziger Funken eine Explosion verursachen könnte.

Allerdings waren handelsübliche Geräte einfach nicht dafür ausgelegt. Die meisten konnten nicht alle Parameter gleichzeitig überwachen, waren nicht für gefährliche Umgebungen zertifiziert oder mussten häufig wieder aufgeladen werden.

Was der Kunde wirklich brauchte, war etwas viel härter: Eigene Sensoren, die jahrelang ohne Batteriewechsel funktionieren können und bei extremen industriellen Bedingungen bestehen.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, begannen unsere Ingenieure mit der Planung der gesamten elektronischen Systemarchitektur und detaillierten Schaltplänen. Anschließend übersetzten wir diese Schaltpläne in physische Leiterplancharts und bauten die ersten Prototypen.

Jedes Prototyp wurde anschließend strengen Tests unterzogen, um die Funktionalität, Langlebigkeit und die vollständige Einhaltung der Anforderungen zu gewährleisten. ATEX-Zone 2 und weitere regionale Zertifizierungen, darunter UKCA, NEC 500/505, CQST, KOSHA, und TIIS.

Sobald das Prototyp das gesamte Testprogramm bestanden hatte, unterstützten wir den Kunden bei dessen Übergang zur Massenproduktion, indem wir sie mit einem vertrauenswürdigen Produktionspartner in Verbindung brachten. Gleichzeitig, dank unserer Partnerschaften mit Notifizierten Stellen, offiziellen Organisationen, die weltweit die Produktsicherheit prüfen, sorgten wir dafür, dass das Gerät alle erforderlichen Zertifizierungen erfüllte.

Die Investition zahlte sich schnell aus: Das speziell angefertigte Gerät lieferte genau das, was der Kunde benötigte, ohne unnötige Funktionen oder teure Komponenten, die er niemals nutzen würde.

Sobald die Sensoren fertig waren, haben wir sie mit AWS IoT Core. Daten aus fabrikweit verteilte Edge-Gateways, wobei jeder eine Fläche von Radius von 1 km, ist Sicher übermittelt in die Cloud.

In der Cloud analysieren unsere KI-Modelle historische und Echtzeit-Sensordaten, um maßgeschneiderte Wartungspläne zu erstellen, potenzielle Ausfälle vorherzusagen und rechtzeitig eingreifen zu können, bevor kostspielige Störungen auftreten.

Um alle Daten an einem Ort zusammen zu haben und zu wissen, wann jede Maschine überprüft werden muss, haben wir ein System entwickelt. reaktionsschnelle Dashboards für Tablets und Mobilgeräte, ideal für Betreiber vor Ort. Diese Dashboards zeigen alle wichtigen Maschinendaten in Echtzeit an und ermöglichen es den Bedienern, die Leistung auf einen Blick zu überwachen, einschließlich:

• Temperatur- und Vibrationswerte
• Messwerte des Magnetfelds
• Arbeitszeit für jede Maschine
• Standort der Maschine
• Instandhaltungshistorik und -pläne

Wenn ein Sensor anzeigt Anzeichen von Verschleiß, Damit sendet das System Warnmeldungen, wodurch das Team die Zeit hat, zu reagieren, bevor ein Ausfall eintritt, und spart so Tausende von Dollar bei der Erneuerung der Maschinen ein.

Die Kunden unserer Kunden, die diese Systeme betreiben, benötigten ebenfalls eine einfache Datenzugriffsmöglichkeit. Deshalb haben wir ein System entwickelt, das diese Anforderungen erfüllt. öffentliche API Dadurch können sie diese Informationen direkt in ihre eigenen Überwachungssysteme einpflegen.

Über die öffentliche API kann die Plattform auch mit dem SAP PM-Modul des Kunden integriert werden, sodass das System bei einer Vorhersage eines möglichen Ausfalls eine Wartungsanforderung auslösen und den gesamten Prozess von der Vorhersage bis zur Umsetzung abschließen kann.

Durch die Echtzeit-Maschinenüberwachung haben die Kunden mehr Vertrauen in die Geräte. Dies hat auch dem Hersteller geholfen. Auf dem Markt hervorstechen Wo die meisten Konkurrenten noch sind auf manuelle Prozesse angewiesen.