Legacy-Modernisierung Dienstleistungen für die verarbeitende Industrie

Unser Ansatz ist grundsätzlich nicht-invasiv. Wir entwickeln maßgeschneiderte “Sidecar”-Edge-Gateways, die als passive Abhörgeräte an bestehende Kommunikationsanschlüsse (RS-232, RS-485, Modbus RTU) angeschlossen werden – das Gateway liest Informationen aus, ohne Befehle in das Steuerungsnetzwerk einzuspeisen. Dadurch wird sichergestellt, dass die zentrale Sicherheitslogik Ihrer Anlagen vollständig unberührt bleibt. Bei Anlagen ohne zugängliche Schnittstellen setzen wir externe Sensoren (Vibration, Temperatur, Stromzangen) ein, die das Maschinenverhalten ohne physische Verbindung zur Steuerungsarchitektur überwachen. Dieser Ansatz wurde mit Anlagen führender OEMs wie Siemens, Fanuc und Omron validiert und gewährleistet die Einhaltung von Gewährleistungsbedingungen bei gleichzeitiger vollständiger Konnektivität. Das Wichtigste dabei ist, dass Sie vollständige Transparenz in Ihren Fertigungsumgebungen erreichen können, ohne die Produktionsstabilität zu gefährden oder Gerätegarantien zu verlieren – ein entscheidender Aspekt für Unternehmen, in denen ungeplante Stillstände direkte Auswirkungen auf den Umsatz und die Verpflichtungen gegenüber Kunden haben.

Der Prozess folgt einer strukturierten Sechs-Phasen-Methodik, die darauf ausgelegt ist, Ihre Bemühungen um die digitale Transformation zu unterstützen: Zunächst führen wir eine umfassende Bestandsaufnahme der Altanlagen und eine Abhängigkeitsanalyse durch, bei der jedes einzelne Gerät, dessen Zustand und dessen Anbindungspunkte dokumentiert werden. Zweitens definieren wir die Transformationsstrategie – dabei legen wir anhand der geschäftlichen Kritikalität und der technischen Machbarkeit fest, ob die einzelnen Komponenten ersetzt, überarbeitet, ummantelt oder virtualisiert werden sollen. Drittens planen wir die Datenmigration, einschließlich Schema-Mapping und der Anforderungen an die Aufbewahrung historischer Datensätze. Viertens entwerfen und entwickeln wir die neue Architektur und führen dabei parallel Tests hinsichtlich des Produktionsverhaltens durch. Fünftens planen wir die Umstellung, schulen die Bediener und dokumentieren Ausweichverfahren. Schließlich führen wir die Umstellung in die Produktion mit Hypercare-Support und einer Optimierung nach der Migration durch, um Spitzenleistung zu gewährleisten. Diese Methodik stellt sicher, dass Entscheidungsträger in jeder Phase einen klaren Überblick haben – mit definierten Meilensteinen und messbaren Ergebnissen, die den Fortschritt bei der Erreichung Ihrer IT-Modernisierungsziele belegen. Während des gesamten Projekts pflegen wir eine transparente Kommunikation, damit Ihre Führungskräfte genau verstehen, wo das Projekt steht und welcher Mehrwert bereits erzielt wurde.

Sicherheit ist ein grundlegender Bestandteil unseres Ansatzes und kein nachträglicher Einfall. Wir implementieren sichere OT/IT-Brücken, die die bewusst geschaffene “Air Gap” in Ihren industriellen Netzwerken berücksichtigen. Unsere Edge-Gateways verwenden speziell auf Rust basierende Firmware, um Sicherheitslücken im Speicherbereich (Pufferüberläufe, „Use-after-free“) zu verhindern, die bei älterer eingebetteter C/C++-Software häufige Angriffsvektoren darstellen. Der Informationsfluss zu Cloud-Plattformen erfolgt über verschlüsselte Kanäle mit zertifikatsbasierter Authentifizierung. Wir konzipieren unsere Lösungen von Anfang an so, dass sie der Norm IEC 62443 (Sicherheit für die industrielle Automatisierung) entsprechen, und unser Ansatz erfüllt die Anforderungen des EU-Cyber-Resilience-Gesetzes. Die Netzwerksegmentierung stellt sicher, dass Angreifer Ihre Steuerungsgeräte nicht erreichen können, selbst wenn die Cloud-Konnektivität kompromittiert wird. Diese „Security-First“-Methodik ist für Unternehmen im Fertigungssektor unerlässlich, in dem Produktionskontinuität und der Schutz geistigen Eigentums von größter Bedeutung sind – eine Sicherheitsverletzung könnte firmeneigene Prozesse offenlegen oder es Wettbewerbern ermöglichen, Ihre betrieblichen Vorteile nachzubauen.

Ja, unser P2V-Migrationsservice (Physical-to-Virtual) ist genau auf diese Herausforderung spezialisiert. Wir erstellen vollständige Abbilder von älteren Industrie-PCs – einschließlich Betriebssystem, Gerätetreibern, HMI-Software, Kommunikationskonfigurationen und Lizenzen – und wandeln diese in virtuelle Maschinen um, die auf modernen Hypervisoren (VMware ESXi, Microsoft Hyper-V) laufen. Die virtualisierte Umgebung verhält sich identisch wie die ursprüngliche physische Maschine, wobei zeitkritische Vorgänge und Protokollkommunikation erhalten bleiben. Dank der Hardware-Abstraktion sind Sie nicht mehr auf nicht mehr lieferbare Motherboards, proprietäre E/A-Karten oder veraltete Speichersysteme angewiesen. Wir haben bereits Umgebungen mit Windows XP, Windows 7 Embedded und sogar älteren Windows-NT-Installationen erfolgreich virtualisiert. Dieser Ansatz zur Modernisierung der IT in der Fertigung stellt sicher, dass Ihr Tagesgeschäft unterbrechungsfrei weiterläuft, und beseitigt gleichzeitig die Risiken, die mit veralteter Hardware verbunden sind und zu Störungen in der Lieferkette führen könnten, falls kritische Geräte unerwartet ausfallen. Der virtualisierte Ansatz vereinfacht zudem die Notfallwiederherstellung – Snapshots virtueller Maschinen lassen sich innerhalb von Minuten wiederherstellen, anstatt der Tage, die für den Wiederaufbau physischer Hardware erforderlich wären.

Der Zeitrahmen hängt vom Umfang ab: Die Modernisierung der HMI einer einzelnen Maschine kann 6–8 Wochen dauern, während eine unternehmensweite P2V-Migration über mehrere Standorte hinweg bei schrittweiser Einführung in der Regel 6–12 Monate in Anspruch nimmt. Wir empfehlen, mit einem strategischen Pilotprojekt an Anlagen mit hohem Risiko zu beginnen, um den Nutzen schnell zu demonstrieren. Der ROI ergibt sich aus mehreren Quellen: der Vermeidung von Notfallausfällen aufgrund von Hardwarefehlern (die in der Fertigung Kosten von $10.000–$50.000+ pro Stunde verursachen können), reduzierten Wartungskosten durch Zustandsüberwachung, einer verlängerten Lebensdauer der Anlagen, wodurch Ersatzinvestitionen vermieden werden, sowie Produktivitätssteigerungen durch moderne Bedienerschnittstellen. Kunden erzielen in der Regel eine Amortisation innerhalb von 12 bis 18 Monaten, wobei sich die laufenden Einsparungen mit der Modernisierung weiterer Anlagen summieren. Über die direkten Einsparungen hinaus eröffnet die Modernisierung industrieller Prozesse neue Einnahmequellen – OEMs können ihren Kunden vernetzte Dienste anbieten, und Hersteller gewinnen die betriebliche Intelligenz, die sie benötigen, um Lieferketten zu optimieren und die Kundenbindung durch eine zuverlässigere Lieferleistung zu verbessern. Der Wettbewerbsvorteil verstärkt sich im Laufe der Zeit, da vernetzte Anlagen Erkenntnisse liefern, die eine kontinuierliche Verbesserung Ihres gesamten Betriebs vorantreiben.

Die nahtlose Integration ist von entscheidender Bedeutung, um die aus Altanlagen gewonnenen Daten nutzbar zu machen. Unsere Middleware-Schicht stellt standardisierte APIs (REST, OPC UA) bereit, über die Ihre bestehenden Unternehmensplattformen Echtzeit-Betriebsinformationen abrufen können. Für die CMMS-Integration (SAP PM, Maximo, Fiix) können wir automatisch Arbeitsaufträge generieren, wenn die Zustandsüberwachung Anomalien erkennt. Für MES-Plattformen liefern wir die Echtzeit-Produktionsdaten, die präzise OEE-Berechnungen und eine Genusscheinauswertung ermöglichen. Für ERP-Lösungen schlagen wir die Brücke zwischen der Realität in der Werkstatt und der Unternehmensplanung und sorgen für Transparenz bei den Lagerbeständen und den Prozessen des Lieferkettenmanagements. Das Entscheidende ist, dass wir uns an Ihre bestehende IT-Landschaft anpassen, anstatt einen vollständigen Austausch zu erfordern – unsere Lösungen sind darauf ausgelegt, Ihre aktuellen Technologieinvestitionen zu ergänzen und zu verbessern. Dieser Ansatz nutzt KI-Tools und erweiterte Analysefunktionen innerhalb Ihrer bestehenden Infrastruktur, um rohe Sensorwerte in verwertbare Erkenntnisse umzuwandeln, die die Fertigungsprozesse verbessern. Ganz gleich, ob Sie SAP, Oracle oder branchenspezifische Plattformen nutzen, wir entwickeln die Konnektoren, die eine Modernisierung additiv statt disruptiv gestalten.

Drei wesentliche Alleinstellungsmerkmale zeichnen uns aus. Erstens verfügen wir über eine Hardware- und Software-DNA. Wir schreiben nicht nur Code; wir entwerfen kundenspezifische Platinen, Edge-Gateways und Industriegehäuse in unserem hauseigenen F&E-Labor. Diese Full-Stack-Fähigkeit bedeutet, dass wir die physische Brücke schlagen können, die reine Software-Anbieter nicht bieten können. So halten wir Schritt mit dem technologischen Fortschritt und bewältigen gleichzeitig die praktischen Realitäten von Bestandsumgebungen (Brownfield). Zweitens integriert unser “Compliance-First Engineering”-Ansatz die Sicherheitsstandards IEC 62443 und ISO 27001 vom ersten Tag an in den Entwicklungsprozess und nicht erst als nachträgliche Zertifizierungsübung. Drittens sind wir auf den Markt der „Hidden Champions“ spezialisiert – mittelständische Fertigungsunternehmen und OEMs mit speziellen Anforderungen, die nicht in die Standardlösungen großer Industrieautomatisierungsanbieter passen. Wir wissen, dass Ihre Bestandsumgebung einzigartig ist, und entwickeln Lösungen gezielt für Ihren operativen Kontext. Unsere starke Fokussierung auf Industriekunden bedeutet, dass wir die realen Einschränkungen von Produktionsumgebungen verstehen, in denen die Betriebszeit unverhandelbar ist und technologische Änderungen ohne Betriebsunterbrechung oder Gefährdung von Sicherheitszertifizierungen umgesetzt werden müssen.